OPEL GRANDLAND PRODUZIDO EM EISENACH

OPEL GRANDLAND PRODUZIDO EM EISENACH, UM SUV DE TOPO COM UM DESIGN ELEGANTE QUE POUPA RECURSOS

O Opel Grandland está a destacar-se no segmento dos C-SUV com o seu design arrojado e puro, tecnologias inteligentes e muito prazer de condução e conforto.

No que diz respeito à conservação de recursos, este SUV topo de gama “fabricado em Eisenach” destaca-se pela vasta gama de motorizações eletrificadas, incluindo o Grandland Electric Long Range e a potente versão com tração integral Grandland Electric AWD.

Os responsáveis pela produção também estão a dar o exemplo ao analisarem vários elementos do processo de produção. Para conferir um toque particularmente elegante ao seu automóvel, 6 em cada 10 clientes encomendam o seu novo Grandland com um acabamento de pintura bicolor, com teto preto.

Recentemente, esta opção popular recebeu uma renovação inovadora graças à introdução do chamado acabamento monocoat.

Filosofia de produção: «Conservar recursos sempre que possível»

O termo monocoat refere-se a um processo de aplicação de pintura que é particularmente eficiente, mantendo simultaneamente uma qualidade consistentemente elevada.

«Procuramos poupar energia e, assim, conservar recursos sempre que possível», afirmou Eric Katzmann, gestor de processos na fábrica de Eisenach. O novo procedimento também contribui decisivamente para isso.

Enquanto anteriormente a camada de base e o verniz transparente tinham de ser aplicados em duas etapas separadas para o tejadilho preto do Grandland, o método monocoat combina ambas numa única operação, tornando todo o processo na oficina de pintura mais eficiente e sustentável do que antes em vários aspetos.

Anteriormente, a camada de tinta à base de água para o acabamento de pintura em dois tons tinha de ser aplicada primeiro e depois seca com infravermelhos e ar quente, antes de se poder aplicar o verniz transparente.

Como estes processos podem agora ser realizados em simultâneo, a fábrica conseguiu desligar a chamada “cabina de camada de base”, reduzindo o consumo de água na produção em cerca de 80.000 l/mês. Além disso, a fase de secagem intermédia para a pintura do tejadilho já não é necessária, poupando energia elétrica e térmica e, claro, tempo.

Em comparação com o processo anterior, a procura de energia térmica por hora de produção diminuiu 150 kW e a de eletricidade mais de 500 kW.

No total, as emissões de CO₂ na unidade de Eisenach podem assim ser reduzidas em 580 toneladas por ano. E há ainda mais benefícios ambientais graças ao novo processo monocoat: a concentração de solventes é menor e são gerados menos resíduos, como lamas de tinta.

A fábrica de Eisenach lidera o caminho: a equipa torna a inovação possível

A fábrica de Eisenach é a primeira unidade da Stellantis na Europa a utilizar o eficiente processo monocoat que poupa recursos e custos na produção em série. A introdução deste método significa mais do que uma simples implementação técnica.

«É o resultado da nossa mentalidade comum: curiosidade, coragem, colaboração interdepartamental e a determinação em continuar a desenvolver processos em equipa», refletiu Eric Katzmann.

Há cerca de 2 anos, os profissionais em Eisenach começaram a analisar este processo de acabamento de pintura proveniente dos EUA. Não foi possível implementar o processo de imediato, uma vez que tudo teve de ser adaptado primeiro aos requisitos específicos da UE.

Uma vez alcançado este objetivo, o passo final consistiu em avaliar vários fornecedores para garantir que a precisão e a qualidade que o selo “made in Germany” representa fossem mantidas com o processo monocoat.

O novo sistema de pintura já está em funcionamento há algumas semanas e está a ajudar a fábrica de Eisenach a aumentar a eficiência e a reduzir a sua pegada de carbono todos os dias, enquanto os clientes podem conduzir o seu novo Opel Grandland com um elegante tejadilho preto de alto brilho, como de costume.

Confortáveis, de alta qualidade e recicláveis: os materiais do interior

Por outro lado, a abordagem de sustentabilidade da Opel para o Grandland e outros modelos vai muito além do mero processo de fabrico. Já durante a fase de desenvolvimento, os designers e engenheiros concentraram-se em encontrar soluções que poupassem recursos e, assim, reduzissem a pegada de CO₂ do SUV.

Isto é demonstrado, por exemplo, pelos bancos Intelli-Seats para o condutor e o passageiro da frente, disponíveis no Grandland e também no Frontera. Com o seu recesso no meio do assento para aliviar a pressão sobre o cóccix, proporcionam um prazer de condução descontraído e, ao mesmo tempo, garantem uma consciência tranquila.

Isto porque os tecidos e revestimentos das superfícies dos bancos, painéis das portas, painel de instrumentos e consola central são fabricados a partir de materiais provenientes de garrafas de PET recicladas.

Mesmo no que diz respeito a peças do veículo que não são visíveis, os engenheiros prestaram atenção a uma economia circular funcional: por exemplo, alumínio processado, bem como aço com conteúdo reciclado, juntamente com mais de 40 elementos poliméricos, que consistem em até 80% de materiais “verdes”, são utilizados no SUV topo de gama.

No total, mais de 550 kg do peso total do Grandland são constituídos por matérias-primas recicladas e regenerativas.